سال انتشار: ۱۳۸۰

محل انتشار: هفتمین کنگره ملی خوردگی ایران

تعداد صفحات: ۱۰

نویسنده(ها):

صدیقه اسدی نژاد – کارشناس پیرومتالورژی ، امور تحقیقات و مطالعات، مجتمع مس سرچشمه
سعیدرضا الله کرم – استادیار دانشگاه، گروه مهندسی مواد، دانشکده فنی، دانشگاه تهران

چکیده:

مرحله نهائی تولید مس در مجتمع مس سرچشمه، تصفیه الکتریکی می باشد. در این فرایند الکترولیت مصرفی محتوی ۴۰ گرم بر لیتر مس و ۲۰۰ گرم بر لیتر اسید سولفویک است. در حین عملیات پالایش ، بسته به ترکیبات اند مصرفی، غلظت ترکیبات وعناصر مختلف در الکترولیت افزایش می یابد، تا جاییکه الکترولیت موجود در مدار بستهالکترولیز قابل مصرف نبوده و از مدار خارج می گردد. الکترولیت دور ریز پالایشگاه بطور متوسط حاوی ۷ گرم بر لیتر نیکل، ۲۸ گرم بر لیتر مس و ۱۹۸ گرم بر لیتر اسیدسولفوریک می باشد. با توجه به حجم الکترولیت دور ریز و میزان اسید سولفویک موجود در آن روزانه حدود ۴۵۰۰-۴۰۰۰ کیلوگرم اسید سولفوریک مستقیما وارد محیط زیست می شود. فشار بخار اسید موجود در فضای آزاد موجب الودگی هوا شده و نیز مقدار اسید باقیمانده در محیط نیز می تواند سبب تخریب محیط زیست، الودگی ابهای زیر زمینی و خوردگی وسایل و تجهیزات اطراف محل جمع آوری الکترولیت گردد. جهت حفاظت محیط زیست از مواد الاینده و خورنده و با توجه به ارزش اقتصادی نیکل و مس و وجود قابل توجه این عناصر در الکترولیت دورریز، استحصال این عناصر از الکترولیت دور ریز ضروری به نظر می رسد. برای این منظور ابتدا pH الکترولیت را به حدود ۲-۲/۵رسانده تا اسید موجود خنثی گردد و سپس مس، نیکل و اهن موجود از محلول باقیمانده جداسازی می گردد. با این روش استخراج، امکان بازیابی ۹۹% مس ، ۹۸% اهن وحدود ۹۰% از نیکل موجود در الکترولیت دور ریز ، فراهم میشود.