سال انتشار: ۱۳۸۱

محل انتشار: هفدهمین کنفرانس بین المللی برق

تعداد صفحات: ۱۰

نویسنده(ها):

علیرضا کلاهی – پژوهشگاه نیرو – دانشگاه صنعتی شریف
عباس اکبرزاه – پژوهشگاه نیرو – دانشگاه صنعتی شریف
اعظم باجقلی – پژوهشگاه نیرو – دانشگاه صنعتی شریف

چکیده:

در فولادهای سیلیکونی ش دت تکسچرگاس نهایی دارای اهمیت فراوانی است . دانه های با جهت گیری گاس نخستین بار در مرحله نورد داغ و در زیر سطح تشکیل می گردند . رسوب های ممانعت کننده که عمدتاًMnSمی باشند نیز در مرحله نورد داغ تشکیل می شوند . این ممانعت کننده ها در واقع از رشد تصادفی همه د انه ها در مرحله آنیل مجدد نهایی جلوگیری نموده موجب رشد مرجح دانه های گاس و شکل گیری تکسچر مناسب می گردند . بنابراین با توجه به تاثیر زیاد نورد داغ بر تکسچرگاس محصول نهایی این مرحله از ساخت ورقه های فولاد سیلیکونی از اهمیت فراوانی برخوردار است . [۱]
تبلور مجدد دینامیکی معمولاً در فولادهای سیلیکونی بصورت کامل صورت نمی گیرد [۲] و تبلور مجدد دینامیکی منجر به تبلور کامل دانه ها نمی گردند و در نتیجه یک غیر یکنواختی نامطلوب تکسچر حاصل می گردد . پس باید با نورد داغ در دماهای بالا، اجازه تبلور دانه ها به صورت استاتیکی داده شود . [۳]
لازم به ذکر است که بعد از رسوب سازی، قطر رسوب ها شروع به افزایش می کند و قابلیت قفل کردن رسوب ها کم می شود و این در مرحله تبلور مجدد ثانویه مشکل زا خواهد بود . از طرفی فولادهای سیلیکونی با ساختارbbcدارای انرژی نقص چیده شدن (SFE)1 بالایی هستند و تمایل به بازیابی در دماهای بالا دارند و دیواره مرزهای فرعی ناشی از بازیابی محل های جوانه زنی را برای ممانعت کننده ها تامین می کند . این امر منجر به رسوب سازی ناهمگن و نامطلوب می گردد . به عبارت دیگر اگر دانه ها تبلور مجدد یابند از نابجایی تهی شده و مرز فرعی تشکیل نخواهد شد و رسوب سازی به تاخیر می افتد . بنابراین بهتر است که دانه های درشت در دماهای بالا کاملاً متبلور شوند و سپس توسط نورد در دماهای پایینتر رسوب سازی بصورت کاملاً ریز و پخش شده صورت گیرد و از رسوب های ناهمگن ممانعت گردد . با توجه به این بحث و مشخص شدن اهمیت تبلور مجدد در دماهای بالا، لازم است تا دانه ها بصورت استاتیکی متبلور شوند . [۴] پژوهش های متعدد موید این موضوع است که هر چه دمای انتهایی نورد کمتر باشد، رسوب های ریزتری ایجاد می شود و این یکی از اهداف نورد داغ فولادهای سیلیکونی است . علت این مساله آن است که رسوب سازی متاثر از میزان کرنش حین نورد ۲ است . معمولاً دمای نورد داغ برحسب رسوب سازی MnS به سه ناحیه تقسیم می شود .