سال انتشار: ۱۳۷۶

محل انتشار: پنجمین کنگره ملی خوردگی ایران

تعداد صفحات: ۱۳

نویسنده(ها):

کورش کریم پور – فارغ التحصیل کارشناسی ارشد دانشگاه تربیت مدرس – سازمان آب و برق خوزستان
فرشید مالک – استادیار بخش مهندسی مواد – دانشکده فنی و مهندسی – دانشگاه تربیت مدرس
تقی شهرابی – استادیار بخش مهندسی مواد – دانشکده فنی و مهندسی – دانشگاه تربیت مدرس

چکیده:

در این تحقیق اطلاعات عملی خوردگی جوشکاری فولادهای ساختمانی (St37.2) با توجه به نوع الکترود در آب حاوی ۳/۵% کلرید سدیم (مشابه آب دریا) ارائه گردیده است.
نوع الکترودهای مصرفی با پوشش رتیلی (E6013) و قلیایی (E7018-1,E7018) می باشد و روش جوشکاری SMAW بوده است.
آزمایشات شامل پتانسیل سنجی به منظور بررسی رفتار آندی، کاتدی مناطق مختلف جوش و مقایسه این مناطق در سه نوع الکترود با یکدیگر و آزمایش بررسی خوردگی گالوانیک به روش (ZRA) با استفاده از یک آمپر متر با مقاومت داخلی صفر به منظور تعیین دانسیته جریان گالوانیک می باشد.
بازرسی چشمی جوش نشان داد که سطج جوش می تواند دارای خوردگی بیش از مناطق نزدیک به فلز جوش باشد. و اگرچه مناطق جوش تماما در شرایط یکسان از لحاظ محیطی قرار داشتند اما ظاهر جوش دارای خوردگی های متفاوت بود. بنابراین به نظر می رسد که عیوب جوش از لحاظ بریدگی کنار جوش، عدم نفوذ در ریشه، دویدگی مذاب، جنس سرباره های سطحی و دیگر عیوب سطحی قادرند در افزایش خوردگی موثر باشند. قابل ذک راست که نتایج بدستآمده از آزمایشات پتانسیل سنجی و دانسیته جریان گالوانیک نشان داده است که فلز جوش (WM) در حالت پس از جوشکاری در الکترود E7018-1 به ترتیب از (WM) در الکترودهای E601.3 , E7018 فعال تر و دارای خوردگی بیشتری است و در این مورد کیفیت سطح و الکترون فلز بسیار مهم است. همچنین درمناطق مختلف جوش الکترودها منطقه WM ، درکوپل گالوانیک با فلز پایه و منطقه تحت تاثیر حرارت دارای فعالیت خوردگی بیشتری بوده است.
به هر جهت نتایج نشان میدهد که خوردگی بر فولادهای ساختمانی معطوف به محل های جوشکاری شده می باشد که قادر است باعث کاهش استحکام مکانیکی گردد و لذا می بایستی سعی نمود که با انتخاب فلز جوشکاری مناسب ضمن دستیابی به استحکام مکانیکی مطلوب مقاومت به خوردگی نیز بهبود یابد.