سال انتشار: ۱۳۸۲

محل انتشار: چهارمین همایش مراکز تحقیق و توسعه صنایع و معادن

تعداد صفحات: ۱۴

نویسنده(ها):

عبدالرضا تهامی – کارشناس مهندسی مکانیک – کارشناس گروه تبدیل انرژی، شرکت توسعه خودروکار
علی مومنی – کارشناس ارشد شیمی – کارشناس گروه تبدیل انرژی، شرکت توسعه خودروکار
مجید لطفی حقیقت – کارشناس متالورژی – کارشناس مهندسی کیفیت شرکت توسعه خودروکار
نادر آل ابراهیم – معاونت فنی مهندسی شرکت توسعه خودروکار

چکیده:

تغییر نوع سوخت خودروهای گاز از گازوئیل به گاز طبیعی به عنوان بخشی از برنامه های استراتژیک شرکت ایران خودرو دیزل زمینه ساز آغاز تحقیقات و مطالعات تخصصیدر شرکت توسعه خودرکار بوده است. مخازن ذخیره سازی CNG یکی از مهمترین بخش های سیستم گاز در خودروهای گاز سوز می باشد که بدلیل شرایط کاری مخازن، بایستی ضریب ایمنی آنها در طراحی و ساخت بسیار بالا باشد. مخازن مورد استفاده در خودروها کلا به چهار دسته تقسیم می شوند. این مخازن از لحاظ جنس، ابعاد و قیمت با یکدیگر تفاوت دارند بنابراین ازلحاظ فرایند تولید و آزمونهای حین و پس از تولید دارای ویژگی های منحصر به خود می باشند.
در این مقاله ابتدامراحل تولید مخازن نوع یک نظیر فرایندهای آماده سازی مواد اولیه، شکل دهی چرخشی اول، شکل دهی چرخشی دوم، شکل دهی نهائی و بهبود خواص مواد و فرایند عملیات حرارتی مورد بررسی قرار می گیرند. پس از پایان تمامی مراحل عملیات حرارتی و کاهش درجه حرارت مخازن تا دمای محیط، کلیه آنها بایستی تحت ازمون های غیر مخرب (NDE) قرار گیرند. این آزمون های کیفی شامل تست اولتراسونیک ، تست سختی سنجی و آزمون تعیین حجم می باشند. در ادامه عملیات ماشین کاری بر روی مخازن انجام می شود. بازرسی عیوب ظاهری مخازن مرحله دیگری است کهپس از تایی این مرحله عملیات رنگ کاری بر رویمخازن انجام می شود.
لاینرهای مخازن نوع دو، سه و چهار توسط پوسته ای کامپوزیتی پوشش داده می شوند. این پوسته بایستی طوری طراحی و ساخته شود که در بارگذاری های ثابت و متغیر قابلیت اعماد بالایی داشته باشد. برای حصول این قابلیت به محاسبه نسبت تنش در پوسته در مرحله طراحی و آزمون های اولیه توجه شده و سپس تقویت بانر در مراحل تولید در نظر گرفته می شود. کامپوزیت های مورد استفاده از مخازن CNG عموما از الیاف شیشه، کربن یا آرمید با رزین اپوکسی و یا رزین ایزوفتالیک پلی استر می باشند. در مرحله پیچش الیاف کنترل هائی چون ویسکوزیته رزین، میزان رزین برای الیاف و کنترل زاویه لایه گذاری الیاف انجام می شود. پس از پخت رزین در دمای مشخص و کسب نتایج اطمینان بخش در خصوص کیفیت مخازن و در ادامه فرایند تولید مخازن برای آماده سازی مواضع نصب شیرآلات به بخش ماشین کاری منتقل و تحت عملیات تراشکاری و حدیده قرار می گیرند که این مراحل بررسی خواهند شد.